Обслуживание оборудования tpm. Всеобщее производительное обслуживание - TPM. Завод холодильного оборудования Arçelik

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance - TPM) - это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок и избыточного обслуживания. Основная идея TPM - вовлечение в процесс обслуживания оборудования всего персонала предприятия, а не только соответствующих служб. Успех внедрения TPM, как и любого другого инструмента бережливого производства связан с тем, насколько идеи методики донесены до сознания персонала и позитивно восприняты им. Для облегчения процесса обучения персонала может быть использована из файлового хранилища портала. В данной статье дается более подробное описание материалов презентации, которое может быть использовано как самостоятельно, так и для проведения обучающих занятий с использованием презентации. Для удобства работы с презентацией названия глав статьи полностью совпадают с названиями слайдов презентации.

Как это обычно происходит

Бесперебойная работа оборудования является залогом стабильного функционирования производства, а, следовательно, основой для гарантированного выполнения заказов и достижения запланированных показателей результативности предприятия в целом.

Жизненный цикл оборудования состоит из последовательного чередования двух фаз: эксплуатации и обслуживания. Ответственность за реализацию этих фаз обычно возлагается на разные службы. Технологический персонал задействован в эксплуатации оборудования, а службы обслуживания (механики, электрики, программисты и т.п.) занимаются профилактикой и ремонтом. Подобное разделение обязанностей вполне естественно, поскольку эксплуатация и обслуживание требуют специфических навыков. Эксплуатационный персонал контролирует технологию изготовления продукции, следит за качеством, обеспечивает выполнение плановых показателей. Обслуживающий персонал осуществляет деятельность по контролю состояния оборудования, профилактическому обслуживанию и устранению неисправностей. К сожалению, подобное разделение функций зачастую служит причиной взаимного непонимания эксплуатационной и ремонтной служб и, как следствие, приводит к неэффективному обслуживанию оборудования в целом.

Почему так происходит?

Для многих предприятий вполне обычной является ситуация, когда ремонтная и эксплуатационная службы имеют различные, не связанные друг с другом цели, и как следствие, различные показатели, характеризующие результативность их деятельности. Для эксплуатационников главное - выполнение плановых показателей. Зачастую это понимается как выполнение плана любой ценой и приводит к нещадной эксплуатации оборудования требующего профилактики или, что еще хуже, требующего немедленного ремонта. Для ремонтных служб главное - выполнение задач по приведению неисправного оборудования в работоспособное состояние. Однако когда оборудование раз за разом выходит из строя по причине неправильной эксплуатации, в среде служб поддержки возникает естественное ощущение, что труд ремонтника не ценится, а достижение запланированных показателей результативности не зависит от прикладываемых усилий.

Что получается?

Конфликт интересов технологического и ремонтного персонала не может не сказаться на общей эффективности производства. «Перетягивание каната» отнимает много сил и ни как не способствует четкой, бесперебойной работе оборудования. В свою очередь, нестабильность функционирования производства приводит к затруднению планирования, переносу сроков выполнения заказов, повышению издержек. Ни как не улучшается и морально-психологическая атмосфера в коллективе, который оказывается разбитым на враждующие племена.

Что хотелось бы?

Идеальным представляется случай, когда состояние оборудования (эксплуатация-обслуживание) может быть спрогнозировано в любой обозримый момент времени. Подобная предсказуемость может быть достигнута лишь в том случае, когда удастся полностью избавиться от форс-мажорных остановов оборудования по причине его выхода из строя. Вполне естественно, что любое оборудование подвержено износу и рано или поздно наступает такой момент, когда изношенные детали разрушаются, приводя к неполадкам оборудования в целом. Важно не допустить подобного развития событий, вовремя предугадать наступление критической ситуации и принять меры по ее предотвращению. Таким образом, из фазы обслуживания полностью должно быть устранено время, необходимое для внеочередного ремонта. В этом случае, оборудование может находиться либо в фазе эксплуатации, либо в фазе планового обслуживания.

Как это сделать?

Для того чтобы получить полный контроль над работоспособностью производственного оборудованием, необходимо коренным образом пересмотреть отношение к нему. Прежде всего, забота об оборудовании должна касаться не только ремонтную службу, но и производственный персонал. Это значит, что показатель эффективности использования оборудования должен стать определяющим для обеих структурных единиц. Несложные работы по профилактическому обслуживанию, мониторингу состояния, регистрации проблем оборудования могут быть возложены на эксплуатационных работников. Ведь кто как ни они большую часть времени используют оборудование по его прямому назначению. Именно они имеют возможность непрерывно наблюдать за его состоянием и своевременно предпринимать меры для предотвращения критических ситуаций. Вместе с тем, задача ремонтных служб - таким образом производить обслуживание, чтобы свести вероятность его поломки во время эксплуатации к бесконечно малой величине. Для этого следует непрерывно анализировать возникающие технические проблемы и использовать результаты анализа для планирования планово-предупредительных ремонтов в соответствии с потребностями обслуживания, а также для создания инструкций по обслуживанию оборудования в процессе эксплуатации.

Методологическая база

Всеобщее производительное обслуживание (Total Productive Maintenance - TPM), позволяет существенно повысить эффективность использования оборудования. Здесь и далее под эффективностью использования оборудования будем понимать совокупность двух показателей, характеризующих относительное время эксплуатации оборудования и относительное время внеплановых простоев по причине поломок оборудования (и тот и другой показатель относятся к общему времени функционирования производства). Задача TPM состоит в максимальном увеличении первого показателя и уменьшении (в идеале до нуля) второго.

Для решения этой задачи в основу TPM заложен ряд фундаментальных принципов.

1. Состояние оборудования неразрывно связано с общей культурой работников (и эксплуатационщиков и ремонтников). Важно, чтобы персонал знал свое оборудование, мог определять неисправности, а главное не был равнодушным к проблемам технической части.

2. Поскольку эксплуатация оборудования занимает большую часть времени, то наблюдение, регистрация фактов отклонений и базовое обслуживание должно быть возложено на эксплуатационный персонал. В самом деле, кто как не человек, постоянно работающий с оборудованием, может определить первичные признаки возникающей проблемы? Кто как не он способен вовремя подтянуть болт или произвести смазку не тратя время на ожидание вечно занятых ремонтников.

3. Как и любая методология, TPM требует строгой системности в своей реализации. Деятельность по обслуживанию должна быть задокументирована языком, доступным для понимания всем работникам. Деятельность по обслуживанию должна непрерывно контролироваться. Неэффективные мероприятия должны пересматриваться. Проблемы должны регистрироваться и систематически анализироваться. Результаты анализа должны служить отправной точкой для пересмотра методологии.

4. Полная вовлеченность персонала предприятия, начиная от рабочих и заканчивая высшим руководством. Вообще, когда речь идет о вовлеченности персонала в тот или иной процесс нельзя отделять вовлечение рабочих и вовлечение руководителей. Только в том случае, когда идеи TPM поддерживаются на любом уровне управленческой иерархии, только тогда можно говорить об эффективном применении методологии. Разумеется, что формы вовлеченности существенно отличаются для руководителей и подчиненных. Для одних это наблюдение, регистрация и непосредственное обслуживание, для других это анализ простоев, разработка документации, контроль, а для третьих это принятие организационных и управленческих решений, анализ эффективности методики, и т.д. Появление «слабого звена» в любом месте может привести к снижению эффективности методики и к дальнейшему полному ее коллапсу.

Потери эксплуатации оборудования

Методология TPM направлена на устранение системных потерь эксплуатации оборудования. Что это значит? Это значит, что потенциально устранить можно любые потери, которые связаны с существующей системой эксплуатации и поддержания работоспособности оборудования. Прежде всего, это касается потерь, связанных с поломками оборудования и сопутствующим снижением производительности и увеличением затрат на ремонт. TPM позволяет устранить потери, связанные с избыточными затратами времени и материальных ресурсов при настройках и переналадках оборудования. Холостой ход, снижение скорости и приостановки оборудования приводят к его повышенному износу и, поэтому, тоже попадают под действие методологии TPM. Неисправное оборудование приводит к увеличению выхода бракованной продукции, поэтому применение TPM позволяет снизить потери на брак. Сюда же можно отнести и потери при запуске оборудования.

Грамотное использование TPM позволяет значительно сократить или даже полностью устранить все перечисленные потери.

Ожидаемый эффект

Необходимым условием эффективного внедрения TPM является требование повышения общей культуры обслуживания оборудования персоналом. Закрепление основ подобной культуры в рабочем коллективе приводит к тому, что оборудование начинает расцениваться не как средство производства, а как основа для процветания предприятия и залог финансового благополучия его работников. Естественно, что устранение потерь обслуживания оборудования вызывает цепную реакцию повышения эффективности производства в целом. Вкратце можно охарактеризовать результат внедрения TPM как повышение производительности и качества при снижении затрат на обслуживание и брак .

Этапы TPM

Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможно плавная и плановая трансформации существующей системы обслуживания к более совершенной. С этой целью путь внедрения TPM удобно представить в виде последовательности этапов, каждый из которых преследует вполне определенные цели и, главное, дает вполне ощутимый эффект.

1. Оперативный ремонт неисправностей - попытка усовершенствовать существующую систему обслуживания и найти ее слабые места.

2. Обслуживание на основе прогнозов - организация сбора сведений о проблемах оборудования и их последующего анализа. Планирование предупредительного обслуживание оборудования.

3. Корректирующее обслуживание - усовершенствование оборудования в процессе обслуживания с целью устранения причин систематических неисправностей.

4. Автономное обслуживание - распределение функций по обслуживанию оборудования между эксплуатационным и ремонтным персоналом.

5. Непрерывное улучшение - обязательный атрибут любого инструмента бережливого производства. Фактически означает вовлечение персонала в деятельность по непрерывному поиску источников потерь эксплуатации и обслуживания, а также предложению методов их устранения.

Этап 1: Оперативный ремонт

На первом этапе внедрения TPM следует «выжать» все, что только возможно из существующей системы обслуживания. Это приводит к тому, что проявляются ее недостатки и становится очевидной необходимость перемен.

Начать, разумеется, следует с тотальной ревизии документов, регламентирующих деятельность по эксплуатации и ремонту. Попутно следует обратить внимание на то, какие виды работ выполняются стихийно или необоснованно, а какие возникли под воздействием объективной необходимости. Все виды работ следует регламентировать, указав ответственных лиц, временные рамки и основания для осуществления соответствующей деятельности.

Далее, необходимо проанализировать схему движения материальных потоков запасных частей и расходных материалов. На этом этапе следует обратить внимание на удобство и скорость получения необходимых материалов со склада, а также механизм их доставки к месту обслуживания.

Пристальное внимание следует уделить результату ремонтно-профилактических работ. Достаточным ли является проведенное обслуживание? Полностью ли восстановлена его функциональность? Как часто используются временные меры по восстановлению узлов? Что необходимо для повышения качества ремонтных работ?

Основная цель данного этапа - систематизация существующего порядка обслуживания и ремонта оборудования, а также полное восстановление его функциональности.

Этап 2: Обслуживание на основе прогнозов

На большинстве предприятий в той или иной мере присутствует система профилактического обслуживания оборудования. В основном, в форме планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основная идея ППР заключается в том, чтобы произвести необходимый ремонт или замену деталей до того как неисправность оборудования приведет к остановке производства. В подавляющем большинстве случаев объем работ выполняемых в ППР определяется паспортными характеристиками оборудования (на основании данных производителя) и дефектной ведомостью, которую формируют ремонтники, руководствуясь текущей ситуацией. Однако, чтобы адекватно прогнозировать потребность в том или ином виде обслуживания мало просто владеть текущей ситуацией, надо еще и знать историю обслуживания и эксплуатации каждой единицы оборудования. Только из анализа истории можно почерпнуть закономерности появления тех или иных неисправностей. И для этого отнюдь не достаточно рекомендаций производителя вроде - этот подшипник менять каждые полгода. Ведь оборудование работает не в лабораторных условиях. Вполне вероятно, что производитель мог не учесть условий Вашего предприятия. Поэтому важно не только учитывать данные производителя, но и автономно собирать статистическую информацию о проблемах, анализировать ее и использовать для планирования работ по обслуживанию оборудования.

Этап 3: Корректирующее обслуживание

Поставщик любого оборудования рассчитывает на его эксплуатацию во вполне определенных условиях и с вполне определенной целью. В условиях реального предприятия не всегда имеется возможность точно следовать рекомендациям производителя. Для этого есть много причин: начиная от климатических условий и заканчивая рыночной конъюнктурой, которая заставляет модернизировать оборудование для расширения ассортимента. Так или иначе, оборудование не всегда может соответствовать требованиям конкретных условий, что, естественно должно привести к соответствующему изменению работ по обслуживанию оборудованию. В этом случае обслуживание должно включать в себя комплекс мероприятий, которые позволят оборудованию максимальным образом соответствовать условиям его эксплуатации. Фактически речь идет о совершенствовании оборудования, повышении его надежности, удобства эксплуатации и обслуживания. На этом этапе, в деятельность по выявлению путей совершенствования оборудования кроме ремонтников должен быть непосредственно вовлечен и эксплуатационный персонал.

Этап 4: Автономное обслуживание

Данный этап является наиболее сложным в процессе внедрения TPM, поскольку связан с непосредственным вовлечением эксплуатационного персонала в деятельность по обслуживанию оборудования. К этому шагу следует подойти очень осторожно, чтобы дополнительные функции были восприняты если уж не с энтузиазмом, то, по крайней мере, с осознанием их полезности. Вовлечению персонала в самостоятельное обслуживание оборудования обязательно должно предшествовать изучение принципов действия оборудования, его основных характеристик, возможных неисправностей и способов их диагностики. Соответственно должны быть пересмотрены должностные и рабочие инструкции персонала. Для облегчения автономного обслуживания необходимо использовать средства визуализации, напоминающие о необходимости обращать внимание на критические места и не забывать об их обслуживании. По окончании 4-го этапа, работники должны четко себе представлять - какие работы должны выполнять они, а для каких требуется присутствие квалифицированных специалистов ремонтных служб. Не менее важно участие персонала в сборе информации о состоянии оборудования. При этом не должно быть мелочей, на которые можно махнуть рукой. Любое изменение параметров оборудования, появление грязи, подтеков, запахов должно регистрироваться, а сведения должны доводиться до лиц, ответственных за анализ состояния оборудования.

Этап 5: Непрерывное улучшение

Деятельность по непрерывному улучшению в особых комментариях не нуждается. Это один из базовых принципов бережливого производства. Применительно к TPM это означает мотивацию работников на непрерывное повышение квалификации, поиск возможностей модернизации оборудования, повышение его ремонтопригодности и надежности. Кроме этого, систематической ревизии должна подвергаться и сложившаяся система TPM. Особое внимание при этом необходимо уделять способам взаимодействия служб, эффективности сбора информации о неисправностях, актуальности регламентирующей документации. Система TPM не должна вступать в противоречие с нормами техники безопасности, охраны труда и экологии. Исходя из этих соображений, следует наметить общие направления совершенствования системы TPM и следовать им при определении задач для отдельных участков и подразделений.

Рабочие группы

Успешное внедрение методики всеобщего производительного обслуживания оборудования возможно лишь в случае систематической скоординированной деятельности всех производственных и ремонтных подразделений. Для объединения усилий и скоординированного их приложения следует организовать рабочую группу, которая будет отвечать за планирование деятельности и контроль результатов выполнения намеченных мероприятий. Основные принципы создания рабочих групп рассмотрены в статье «Организация деятельности рабочих групп» . Подходы, предлагаемые там полностью применимы и в случае внедрения TPM.

С чего начать?

Начать внедрение TPM можно прямо сейчас, не дожидаясь первых результатов деятельности рабочей группы. Один из основных принципов TPM - грязное оборудование не может быть исправным! Грязь способствует повышенному износу, ухудшению условий труда. Помимо этого грязь скрывает дефекты, которые сразу можно обнаружить на чистом оборудовании. Начните с малого - наведите порядок на рабочих местах и поддерживайте его постоянно! Это маленький, но очень важный шаг на пути к исправному оборудованию.

Ну что, поставим цель? (вместо заключения)

Эффективность методики TPM подтверждена временем и большим количеством компаний, выбравших этот путь. В области TPM существует даже премия для наиболее результативных предприятий, внедривших методику. Надо признать, что сделать это не просто. Основная сложность - скоординированное объединение усилий всех работников предприятия (об этом уже упоминалось выше). Однако не следует забывать, что и результативность Вашего предприятия в целом зависит от скоординированного действия подразделений. И чем более сложные условия будет предлагать рыночная экономика, тем более актуальной будет становится задача сплочения коллектива. Начните уже сейчас, тем более что путеводная нить уже у Вас в руках.

Литература

1. А.Итикава, И.Такаги, Ю.Такэбэ, К.Ямасаки, Т.Идзуми, С.Синоцука TPM в простом и доступном изложении / Пер. с яп. А.Н.Стерляжникова; Под науч. Ред. В.Е.Растимешина, Т.М.Куприяновой.- М.: РИА «Стандарты и качество», 2008.- 128 с., ил.- (серия «Деловое совершенство»).

TPM (Total Productive Maintenance) – система всеобщего ухода за используемым на предприятии оборудованием. Нацелена на повышение уровня эффективности техобслуживания, что позволяет сокращать различные потери, связанные с применением производственной техники.

Главная цель применения системы – предупредить, заранее выявить дефекты технического оснащения, способные привести к еще большим проблемам.

ТРМ система, являясь частью концепции бережливого производства , внедряется для обеспечения оптимальных эксплуатационных условий. Фактически понимается, что на предприятии обеспечиваются условия, при которых повышается эффективность используемого оборудования, но при этом расходы на его содержание уменьшаются за счет:

• Своевременного обслуживания;
• Недопущения серьезных поломок, простоев;
• Повышения производительности;
• Совершенствования оборудования.

Предполагается, что система TPM охватывает все предприятие, ее внедрение происходит на всех производственных линиях. Основой системы является составление графика профилактических работ по техобслуживанию, проведению процедур смазки, очистки, мероприятий по общей проверке.

Принципы TPM

• Автономное обслуживание;
• Плановое обслуживание;
• Качественное обслуживание;
• Непрерывное улучшение / Кайдзен;
• Раннее управление оборудованием;
• Обучение сотрудников;
• Безопасность, здоровье, окружающая среда;
• ТРМ в офисах.

Перечисленные принципы предполагают участие всех операторов, ремонтников в едином процессе обслуживания, а также их ответственность за состояние технического оснащения предприятия. Сотрудники, работающие на оборудовании, должны вести постоянное наблюдение, контроль за особенностями функционирования используемой техники. При отклонении от рабочих норм они должны сразу же обращаться в ремонтные службы. Последние незамедлительно обязаны реагировать на такие обращения и сразу же принимать необходимые меры.

Этапы внедрения ТРМ

1. Выбирается оборудование для экспериментального применения системы. Это может быть оборудование, которое просто улучшить или проблемное или с ограниченной мощностью.
2. Выбранное оборудование приводится в полностью рабочее состояние.
3. Измеряется общая эффективность оборудования.
4. Устраняются основные потери, выявленные путем применения стратегии Кайдзен .
5. Внедряются методы профилактического обслуживания.

Результаты применения ТРМ

• Повышается качество продукции;
• Сокращается количество жалоб потребителей;
• Снижаются расходы на техобслуживание;
• Увеличивается производительность оборудования;
• Сокращаются случаи внепланового ремонта;
• Уменьшается время простоя;
• Снижается себестоимость производства;
• Полностью ликвидируются технические дефекты;
• Повышается удовлетворенность работой у сотрудников;
• Увеличивается окупаемость инвестиций;
• Снижается аварийность на предприятии.

Обратите внимание на программу тренинга:

Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — такое отношение к оборудованию, при котором оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. TPM — мощный инструмент повышения производительности и важная часть на производстве.

Что такое TPM: определение и суть

Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием, цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев.

В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на станке и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за станки и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности.

Как один из подходов бережливого производства, TPM складывается из трех компонентов:

Профилактическое обслуживание
+ Всеобщий контроль качества +
Вовлеченность всего персонала

Первое использование термина TPM (Total Productive Maintenance) , в конце 60-х годов, приписывают японской компании Nippondenso, которая снабжала деталями заводы Toyota. Автором системы считают Seiichi Nakajima, т.к. он сделал самый большой вклад в ее развитие.

Отличие от традиционного подхода

При традиционном подходе техническое обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный персонал. Специалисты по техобслуживанию занимаются текущим уходом, наладкой и ремонтом станков и приборов. При TPM часть функций сервисного персонала передается операторам станков. Для чего?

Во-первых, человек, работающий на станке ежедневно, раньше всех заметит изменения в работе. При достаточном уровне знаний он вовремя выявит или даже предотвратит поломку. Поэтому операторы станков — лучший источник обратной связи о техническом состоянии оборудования.

Во-вторых, заботясь о станке, оператор проникается идеями бережливого производства и постоянного совершенствования и стремится к лучшему качеству продукции и высокой производительности.

Фундамент из пяти «С»

Система всеобщего ухода за оборудованием основана на фундаменте из пяти «С», цель которого — создать чистую организованную рабочую среду.

Каждый сотрудник придерживается правил 5С на рабочем месте:

1. Сортировка — убираем из рабочей зоны лишнее и освобождаем пространство
2. Соблюдение порядка — организуем необходимые предметы, у каждого свое место
3. Содержание в чистоте — наводим и поддерживаем чистоту в рабочей зоне
4. Стандартизация — создаем стандарты для выполнения первых трех пунктов
5. Совершенствование — постоянно ищем способы улучшить рабочее место.

Ящик для инструментов с контурными углублениями из упаковочной пены

На таком рабочем месте инструменты не теряются, а существующие и потенциальные поломки обнаруживаются сразу. Повышается управляемость рабочей зоны и культура производства, сотрудники гордятся рабочим местом.

5С в офисе — до и после:

Задачи, которые решает ТРМ

В бережливом производстве TPM система борется против шести видов больших потерь, связанных с оборудованием:

1. поломки
2. установка и наладка
3. холостой ход и малые остановки
4. потери скорости
5. брак и переделка
6. пусковые потери

Если рассматривать управление техническим обслуживанием оборудования шире, то эффект от него в масштабах предприятия следующий:

• повышает эффективность работы станков
• повышает производительность цеха
• снижает себестоимость производства
• повышает качество продукции

В основе Total Productive Maintenance лежит восемь принципов, или столпов.

Основные этапы внедрения ТРМ

Перед вами упрощенный алгоритм практического внедрения TPM на производстве.

Шаг 1 — выбор экспериментальной зоны

На этом этапе выберите оборудование, к которому будете применять TPM. Существует три логики выбора:

Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое легче всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас на период вывода оборудования из работы. Как ни странно, проблемное оборудование — не лучший выбор для внедрения TPM.

В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение — операторы, сервисный персонал и менеджеры . Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования. Чтобы держать всех в курсе, повесьте в цеху доску с планами по внедрению проекта и прогрессом.

Шаг 2 — приведение оборудования в полноценное рабочее состояние

На этом шаге на оборудовании проводится генеральная уборка и другая подготовка к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу две концепции — 5С и Автономное обслуживание.

Как внедрить 5С на практике:

1. сфотографируйте оборудование в его первоначальном виде и повесьте фото на доску
2. уберите из рабочей зоны мусор, ненужные инструменты и детали
3. найдите каждому инструменту и приспособлению свое место. Например, развесьте их на доску с контурами инструментов или подсказками
4. тщательно очистите станки и рабочую зону от грязи, пыли, подтеков масла и т.д.
5. сфотографируйте результат и поместите фото на доску
6. составьте простой чек-лист для рабочей зоны, чтобы стандартизировать уход за ней
7. составьте график проверок пунктов чек-листа — сначала ежедневных , позже — еженедельных . Оптимизируйте чек-лист, если необходимо.

После освоения 5С разворачивайте программу Автономного обслуживания. Вместе с операторами и сервисным персоналом определите, какие рутинные задачи по уходу за оборудованием могут взять на себя операторы. Возможно, их нужно будет научить выполнять эти задачи.

Переходите на Автономное обслуживание по такому алгоритму:

1. Контрольные точки. Определите и задокументируйте ключевые контрольные точки оборудования — то есть те части станка, которые нужно проверять ежедневно перед запуском. Обязательно включите в список все изнашиваемые детали. Сделайте карту контрольных точек станка в качестве наглядного пособия для оператора.
2. Видимость. Если контрольные точки закрыты, замените защитные детали на прозрачные, если это возможно и безопасно.
3. Точки настройки. Определите и задокументируйте все точки настройки оборудования вместе с нужными значениями. Постарайтесь нанести эти настройки прямо на оборудование, как подсказку при проверке.
4. Точки смазки. Определите и задокументируйте все точки смазки оборудования. Составьте график смазывания так, чтобы оно приходилось на пересменку или другие плановые остановки оборудования . Подумайте, как вынести наружу труднодоступные точки смазки, чтобы их можно было обработать без остановки оборудования.
5. Обучение операторов. Научите операторов выявлять аномалии и сообщать о них линейным менеджерам.
6. Чек-лист. Составьте простой список мероприятий по Автономному обслуживанию, включающий все контрольные точки, точки настройки, смазки и другие задачи по обслуживанию, подконтрольные операторам.
7. Аудит. Составьте график проверок выполнения пунктов чеклиста. Проверяйте соблюдение чек-листа сначала ежедневно , потом еженедельно . Оптимизируйте чек-лист в процессе.

Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования

Общая эффективность оборудования (OEE) или Overall Equipment Effectiveness — показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом деле было продуктивным.

Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».

OEE=100% — совершенное производство
OEE=85% — высокий стандарт для дискретных производителей
OEE=60% — типичное значение для дискретных производителей
OEE=40% — нередкий результат для дискретных производителей, которые не применяют TPM и бережливое производство

На этом этапе создается система для отслеживания OEE целевого оборудования. Эта система может быть ручной или автоматической, но она должна учитывать причины незапланированных остановок оборудования.

В большинстве случаев незапланированные простои оборудования являются причиной
самых больших убытков .

Поэтому важно категоризировать каждый незапланированный простой, чтобы получить ясную картину того, где теряется продуктивное время. В некоторых случаях причину простоя выявить не удастся, и такие ситуации нужно вынести в отдельную категорию.

Данные нужно собирать не меньше двух недель. Только так можно установить повторяющиеся причины простоев, влияние коротких остановок и медленных циклов оборудования на общую производительность. Проверяйте данные каждую смену, чтобы убедиться, что они достоверные и причины остановок определены правильно.

Шаг 4 — ликвидация основных потерь

На этом шаге с помощью стратегии устраняются самые значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:

1. Выберите потерю . На основе показателя OEE и данных о простоях, выберите одну главную потерю времени, первую в очереди на устранение. В большинстве случаев наибольшая потеря будет основным источником незапланированных простоев.
2. Создайте команду . Сформируйте кросс-функциональную команду для решения проблемы. Команда должна включать 4-6 сотрудников — операторов, сервисный персонал, менеджеров — которые отлично знают оборудование и сработаются вместе.
3. Соберите информацию . Соберите детальную информацию о признаках проблемы, включая наблюдения, физические доказательства и фотографии.
4. Организуйте . Организуйте собрание, чтобы системно подойти к решению проблемы:
   + определите возможные причины проблемы
   + оцените вероятные причины на основе собранной информации
   + определите самые эффективные способы решения
5. Составьте график . Составьте график плановых простоев станков, чтобы внедрить утвержденные решения. Если на предприятии уже действует процесс управления изменениями, обязательно используйте этот процесс при реализации исправлений.
6. Перезапуск . Перезапустите производство и оцените эффективность внесенных изменений. Если результат положительный, задокументируйте его и двигайтесь к следующей потере. Если ситуация не изменилась, соберите дополнительную информацию и проведите еще одну сессию для решения проблемы.

На каждом этапе измеряйте OEE, чтобы проверить статус потерь, которые уже были устранены, и контролировать общее улучшение производительности.

Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания

На этом шаге профилактическое обслуживание интегрируется в программу ухода за оборудованием. Для начала определите компоненты станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию.

Это могут быть:

• детали, которые изнашиваются
• детали, которые выходят из строя
• точки концентрации напряжений

Следующим шагом утвердите интервалы профилактического обслуживания:

• для изнашиваемых частей установите текущий уровень износа и базовый интервал замены
• для деталей с прогнозируемым выходом из строя определите базовый интервал поломок
• составьте график планового обслуживания по профилактической замене всех изнашиваемых и выходящих из строя компонентов на основе времени работы оборудования
• создайте стандартный процесс формирования рабочих заказов на основе графика планового обслуживания.

Далее разработайте систему обратной связи , чтобы оптимизировать интервалы обслуживания. Для этого заведите журнал, в который занесите все изнашиваемые и ломающиеся детали. Отмечайте в нем факты замены деталей и их состояние в момент замены. Вносите туда внеплановые замены или неучтенные компоненты станков, чтобы оптимизировать график планового обслуживания.

В этом алгоритме по внедрению TPM учтены только некоторые из столпов методологии, другие же остались за кадром. Внедрять их следует по очереди, предварительно расставив приоритеты для конкретного производства.

Результаты TPM на производственных предприятиях

Развертывание программы TPM уменьшает потери, связанные с оборудованием: брак, простои, медленный ход, переналадки, доработка и переделка.

Уже через 6-12 месяцев после внедрения всеобщего ухода за оборудованием производственное предприятие достигает следующих результатов:

1. повышение качества продукции на 20-25%
2. сокращение жалоб от потребителей
3. уменьшение расходов на техническое обслуживание станков на 10-50%
4. увеличение производительности оборудования
5. сокращение внепланового ремонта
6. уменьшение времени простоя
7. увеличение мощностей завода
8. снижение себестоимости производства
9. полная ликвидация дефектов, связанных с оборудованием
10. рост удовлетворенности работой у сотрудников
11. увеличение окупаемости инвестиций
12. уменьшение запасов продукции на складах
13. снижение аварийности на производстве

Практические примеры использования метода TPM

Японский институт технического обслуживания заводов (JIPM) ежегодно проводит аудит компаний на лучшие достижения в сфере Total Productive Maintenance за пределами Японии. За сорок лет всего 20 компаний попадали в список победителей.

Завод холодильного оборудования Arçelik

Цех завода Arçelik в Турции

В 2016 году высшую награду за первоклассные достижения в сфере TPM получил турецкий завод холодильного оборудования Arçelik, материнская компания бренда Beko. Это первый завод, производящий бытовую технику, который получил премию JIPM. К такому результату завод шел 15 лет. После внедрения всеобщего ухода за оборудованием в 2002 году высшее руководство не отступало от этой стратегии, а сотрудники были вовлечены на всех уровнях.

Заводы по производству упаковки Tetra Pak

Заводы компании Tetra Pak — рекордсмены по количеству премий в области всеобщего ухода за оборудованием. За последние 12 лет они получили более 70 наград. Корпорация перешла на TPM еще в 1999 году и за этот срок развернула его на все заводы своей сети.

Вердикт

Концепция Total Productive Maintenance — основа успеха производственных компаний.

Цех — это место, где воплощается качество продукции , а его сложно добиться, используя станки и инструменты в неудовлетворительном техническом состоянии.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование, которое чинится еще до того, как сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Семинар — тренинг «Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)» позволяет получить основные знания о системе Бережливого производства с точки зрения организации эффективной и безопасной работы оборудования.

Тренинг носит практический характер, поэтому не менее 50% времени отводится на практикумы и групповые дискуссии. Но так как целевой аудиторией тренинга являются старшие руководители технических и производственных подразделений, руководители HR департаментов и служб развития на тренинге больше внимания уделяется стратегическим вопросам при внедрении TPM, чем изучению инструментов TPM. Для более глубокого практического изучения инструментов TPM в линейке продуктов компании «Лин Консалт» существуют другие семинары – тренинги по этой теме.

В ходе тренинга будут рассмотрены цели, концепция, основные принципы и компоненты TPM. Участники изучат виды потерь и основные показатели, связанные с эксплуатацией оборудования. Будет сделан обзор основных инструментов TPM. Побробно будет изучен один из основных компонентов TPM – автономное обслуживание.

Будут также рассмотрены такие ключевые вопросы как перераспределение ролей и зон ответственности основных участников TPM, стратегия и алгоритм внедрения, существующие информационные технологии поддержки процессов TPM.

В ходе тренинга будут использованы примеры из реальных консалтинговых проектов группы «Лин Консалт» по внедрению Бережливого производства на предприятиях России и Казахстана, в т.ч. на совместном франко-казахстанском предприятии.

Полученные в результате тренинга знания позволят участникам получить ответы на следующие вопросы относительно системы TPM:

• Что такое TPM?
• Какие проблемы решаются с помощью TPM?
• Каковы цели TPM?
• Каковы риски и выгоды от внедрения TPM?
• Из чего состоит TPM?
• Какие инструменты используются в TPM?
• Кто участвует и за что отвечает в системе TPM?
• Какова последовательность шагов для развертывания системы TPM?
• Какие человеческие, материальные и другие ресурсы и в каком объеме необходимы для внедрения TPM?
• Какие информационные технологии используются для поддержки TPM?
• Каковы критические факторы успеха при внедрении TPM?
• Что изменится лично для меня и моего подразделения после успешного внедрения TPM?

В результате практических упражнений участники смогут научиться:

• Определять, оценивать и приоритезировать проблемы, связанные с работой оборудования
• Расчитывать коэффициент общей эффективности работы оборудования (ОЕЕ)
• Разрабатывать визуальные стандарты автономного обслуживания оборудования операторами
• Распределять роли и зоны ответственности в работе TPM

Всеобщее производственное обслуживание (сокр. анг. TPM) - идеология, методы и инструменты, направленные на поддержание постоянной работоспособности оборудования с привлечением всего персонала. Всеобщее производственное обслуживание применяется для обеспечения непрерывности производственных процессов. Главной целью системы является достижение максимально возможной эффективности оборудования, посредством сокращения потерь в следующих основных категориях: сокращение простоев оборудования по причине поломок; сокращение простоев оборудования во время переналадок, настроек; сокращение/устранение времени, когда оборудование производит дефектную продукцию.

Прохождение курса позволяет получить следующие результаты:

• Освоение методики TPM;
• Организация как минимум одного вида оборудования на основе принципов TPM;
• Разработанные стандарты TPM;
• Разработанная система проверки и оценки состояния оборудования;
• План совершенствования TPM на будущее.

Особенности проведения обучения:

Обучение по курсу «TPM» не требует специальной подготовки и доступно для любого специалиста/руководителя. В рамках курса большое внимание уделяется практическому использованию инструмента «TPM», в ходе обучения специалисты применяют новые знания, непосредственно работая с оборудованием. Новые подходы могут быть легко тиражированы в компании, затрагивая любое количество производственных подразделений и видов оборудования. При успешной реализации проектов участники обучения получают сертификат специалиста TPM. В зависимости от масштаба внедрения «TPM», обучение может занимать от 1 до 3 недель.